Die Linie stammt aus dem Jahr 2010. Die Modernisierung erfolgt im Jahr 2020.
ZEMAN CZS-LINIE – SPEZIFIKATIONEN
Die vollautomatische „PURLIN“-Linie, das Flaggschiffprodukt von ZEMAN, dient der Herstellung offener, kaltgeformter Profile wie C-, Z- und Sigma-Profile in verschiedenen Breiten und Formen. Dies wird durch die vollautomatische Verstellung der Profilwalzen ermöglicht. Als Rohmaterial können Coils mit einer Breite von bis zu 750 mm und Bleche mit einer Dicke von 1,25 mm bis 3 mm in der Güteklasse S-390 und darunter verarbeitet werden. Die Maschine ist für die Fertigung von Bauteilen mit einer Länge von bis zu 15 m ausgelegt. Die Breite der speziell gehärteten Profilwalzen ist stufenlos über eine spezielle Software einstellbar. Eine vollintegrierte Stanzvorrichtung erzeugt alle Arten von Befestigungslöchern. Der gesamte Prozess läuft kontinuierlich ab, d. h. das Material wird nicht für einzelne Bearbeitungsschritte wie Stanzen oder Querschneiden angehalten. Um eine hohe Produktionseffizienz zu gewährleisten, wird die Liniengeschwindigkeit dynamisch optimiert. Die Maschine bremst und beschleunigt automatisch ohne Eingriff des Bedieners.
Ein Coil-Abwickler mit einer maximalen Arbeitslast von 15 Tonnen ist auf einem Fahrwagen montiert und ermöglicht die präzise Zentrierung des Materialbandes vor der Zuführung zur Richtmaschine.
Die Richtmaschine sorgt zusammen mit einem Sichelrichtsystem für das Richten des Materials, gewährleistet die erforderliche Blechplanheit und reduziert die Sichelform auf dem Förderband.
2. Stanzbereich
Dieser Bereich verfügt über fünf doppelte, „fliegende“ Stanzportale, die mit 20 kleinen (bis zu 40 mm) oder 10 großen (bis zu 100 mm) Werkzeugen (Stempeln und Matrizen) zum Stanzen von Befestigungslöchern bestückt werden können.
Auch eine Kombination dieser Werkzeuge ist möglich.
3. Vorschneidschere
Eine „fliegende“ Schere dient zum Vorschneiden der Löcher für die Schneideschere. Dieses Verfahren gewährleistet die Materialkontinuität und führt zu einer präziseren Profilform, insbesondere an Anfang und Ende. Es handelt sich um eine adaptive Guillotine, die die Breite des zu schneidenden Lochs an die Breite des Blechbandes anpasst. 4. Führungswagen/SIGMA-Module
Der Führungswagen zentriert das Blechband vor dem Eintritt in die Profiliermaschine. Er ist austauschbar mit dem Modul zur Herstellung von Sigma-Profilen.
Zur Herstellung von S+-Profilen wird der Führungswagen entfernt und zwei Sigma-Module eingesetzt.
Diese Module positionieren sich vollautomatisch und unabhängig voneinander links und rechts.
6. Rotationstrennscheibe
Die Rotationstrennscheibe mit Hakenmessern trennt das Profil abschließend vom Materialband.
Dabei werden die von der Vortrennscheibe erzeugten Löcher genutzt.
Es handelt sich um eine „fliegende“ Trennscheibe, sodass das Blech während des Schneidvorgangs nicht stillsteht. Je nach gewünschtem Profil wird eine entsprechend ausgerichtete Schneidkassette eingesetzt.
7. Annahmetisch
Der Annahmetisch dient zum automatischen Auswerfen der fertigen Profile vom Rollenförderer. Die Elemente werden anschließend manuell zu einem Paket zusammengefasst. Die Konstruktion ermöglicht ein einfaches Bündeln des Pakets. Der Tisch ist für die Aufnahme von 15 Meter langen Profilen ausgelegt und ermöglicht den Zugang mit einem Gabelstapler oder einem Brückenkran zum Aufnehmen des Profilpakets.
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